螺桿塑煉機(jī)塑煉在20世紀(jì)50年代較為盛行，國(guó)內(nèi)在20世紀(jì)80年代以前亦較普遍，屬于連續(xù)型操作，具有自動(dòng)化程度、生產(chǎn)效率高、能耗節(jié)省和勞動(dòng)強(qiáng)度低等特點(diǎn)，但塑煉排膠溫度高,在180℃以上，屬于高溫機(jī)械塑煉，塑煉膠獲得的可塑度最大只能達(dá)到0.4左右,塑煉膠質(zhì)量不均勻，只能用于膠料批量較大、可塑度要求較低且品種變換少的塑煉加工，目前在大型橡膠輸送帶廠已經(jīng)不再進(jìn)行使用，影響塑煉效果的主要因素有烘膠質(zhì)量、塑煉（排膠）溫度、喂料速度以及排膠孔隙的大小，螺桿塑煉機(jī)不能采用化學(xué)增塑法塑煉；

    塑煉后膠料的補(bǔ)充加工和處理：壓片塑煉后的膠料必須壓成厚度為10mm左右的規(guī)則膠片，以增加冷卻散熱面積，并便于堆放管理、輸送和稱量配合操作；

    冷卻：塑煉膠壓片后應(yīng)立即浸涂或噴灑隔離劑液進(jìn)行冷卻隔離，吹干，使膠片溫度降到35℃以下，防止貯存和停放中發(fā)生黏結(jié)；

    停放：干燥后的塑煉膠必須經(jīng)過(guò)停放4-8h后才能供下道工序使用；

    質(zhì)量檢查：輸送帶塑煉膠出片時(shí)，必須按規(guī)定逐車(chē)取樣，檢查其可塑度大小和均勻性，符合要求者才能投入下道工序使用，若膠料可塑度偏低，需進(jìn)行補(bǔ)充塑煉，如可塑度偏高，輕微者可以少量與正常膠料摻混使用，嚴(yán)重者必須降級(jí)使用；

    合成橡膠的機(jī)械塑煉特性：盡管合成橡膠在機(jī)械塑煉時(shí)黏度降低的傾向與天然膠相似，但塑煉效果遠(yuǎn)低于天然膠，且在高溫下塑煉時(shí)還容易產(chǎn)生凝膠，總的說(shuō)來(lái)，合成橡膠比天然橡膠難塑煉，這是因?yàn)槎鄶?shù)丁二烯類(lèi)合成橡膠的分子鏈中不具備天然膠分子的甲基共軛效應(yīng)，因而沒(méi)有鍵能較低的弱鍵存在，其次是合成橡膠的平均分子量一般都比較低，初始黏度較低，機(jī)械力作用下容易發(fā)生分子鏈之間的滑動(dòng)，降低了機(jī)械力的有效作用；多數(shù)合成橡膠在機(jī)械力作用下不能結(jié)晶或結(jié)晶性很小，這些都使得合成橡膠分子鏈難以被機(jī)械力破壞，另外，低溫下丁二烯類(lèi)合成橡膠分子鏈被機(jī)械力破壞生成的大分子自由基化學(xué)穩(wěn)定性較天然膠低，缺氧時(shí)容易發(fā)生再結(jié)合而失去機(jī)械塑煉效果或發(fā)生分子間活性傳遞，產(chǎn)生支化和凝膠而不利于塑煉，當(dāng)有氧時(shí)一方面發(fā)生氧化裂解，另一方面也產(chǎn)生支化和凝膠，故合成橡膠低溫機(jī)械塑煉效果不如天然橡膠好，在機(jī)械塑煉時(shí)應(yīng)該盡可能降低輥溫、減小輥距并減小容量；

    而在高溫塑煉時(shí)，天然膠分子鏈生成的氫過(guò)氧化物發(fā)生分解時(shí)主要導(dǎo)致大分子降解，但丁二烯類(lèi)合成橡膠的大分子氫過(guò)氧化物發(fā)生裂解反應(yīng)的同時(shí)亦產(chǎn)生凝膠，是因其大分子自由基的化學(xué)活性較天然膠大所致，另外有些耐熱輸送帶的合成橡膠本來(lái)就含有一部分凝膠，加之在合成過(guò)程中常常加入適量的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定劑，這恰好又是對(duì)化學(xué)塑解作用的抑制劑，因此合成橡膠使用前必須嚴(yán)格進(jìn)行質(zhì)量檢查，防止過(guò)期使用，改善合成橡膠加工性能的最合理的方法就是調(diào)節(jié)聚合反應(yīng)程度，即分子量的大小和分布，制得初始門(mén)尼黏度符合加工性能要求的生膠，可直接進(jìn)行混煉；

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